EvoBus - La manufactura aditiva es un elemento central de la gestión sustentable de refacciones.
Durante años, la unidad de Servicios al cliente y piezas (CSP por sus siglas en Ingles) de EvoBus GmbH (subsidiaria de grupo Daimler) se ha enfrentado a los crecientes costos de almacenamiento y logística, así como a los largos plazos de entrega. Estos desafíos están impulsados por la cartera cada vez más amplia de la compañía, junto con su promesa a los clientes de suministrar repuestos para autobuses durante un período de más de 15 años, incluso después de que se haya interrumpido la producción en serie.
Actualmente, EvoBus administra más de 320,000 refacciones, muchas de los cuales se mantienen en existencia, y este número está en continuo crecimiento. Los volúmenes mínimos de compra con frecuencia conducen a la sobreproducción. En muchos casos, la compañía se ve obligada a comprar 15, 20 o incluso 100 partes, aunque solo se requiere una. Esta dependencia de innumerables proveedores causa una gran incertidumbre: con órdenes repetidas, existe el riesgo de que el proveedor ya no tenga acceso a los planos y herramientas necesarios, o que se requieran modificaciones financieras.
Con los procesos de producción convencionales, encontrar una respuesta a los crecientes desafíos en el campo de Servicios al cliente y piezas (CSP) sería mucho más difícil para EvoBus GmbH. En talleres realizados por EOS y EvoBus, se estableció un enfoque sistemático para seleccionar los componentes adecuados para la manufactura aditiva. Mediante la aplicación de una metodología de "selección y selección de piezas", el equipo de consultores de EOS y EvoBus identificó un total de 2,600 partes. De estos, se seleccionaron 35 componentes de metal y polímero para una fase inicial de implementación. Dado que no existían planos digitales para muchas de estas piezas de repuesto, EOS y EvoBus examinaron conjuntamente las opciones disponibles para la digitalización a través de ingeniería inversa y analizaron posibles proveedores de servicios para este propósito. El equipo determinó que el polímero PA2200 podría usarse para cierto número de componentes con requisitos específicos de protección contra incendios. Sin embargo, para la mayoría de las aplicaciones, el equipo concluyó que un nuevo tipo de material necesitaría ser calificado para cumplir con las estrictas regulaciones de protección contra incendios del sector de fabricación de automóviles. EOS y el proyecto EvoBus CSP 3D-Druck han trabajado desde entonces en una solución conjunta.
La impresión 3D industrial ya ha resuelto muchos de los desafíos actuales de CSP que enfrenta EvoBus. A largo plazo, también tiene el potencial de aumentar la rentabilidad y la fuerza innovadora de la compañía, así como salvaguardar su papel pionero. A medida que el proyecto continúa, la cartera de fabricación aditiva de EvoBus se ampliará para incluir piezas de repuesto adicionales hechas de polímeros y metales. Otra fase del proyecto también digitalizará completamente los componentes analógicos restantes para mejorar la eficiencia general de la división de repuestos de la empresa.Los clientes finales también se benefician: gracias a los plazos de entrega más cortos, el tiempo muerto improductivo de sus autobuses se reduce al mínimo. Además, la manufactura aditiva permite optimizar la complejidad y la integridad funcional de las piezas producidas, lo que permite a EvoBus GmbH responder aún más eficazmente a los requisitos especializados del cliente en el futuro.
Fuente: https://www.eos.info/
